Introducción
El mercado actual de platos preparados pone gran esfuerzo en
ofrecer productos que obtengan el favor del consumidor, lo que implica el
desarrollo de sistemas que redunden en
calidad nutricional e inocuidad. En algunos países, principalmente en aquellos
en los que desaparece el concepto de “ama de casa” la proliferación de platos
preparados y de alimentos procesados de pollo es notable, dentro de los cuales,
la carne de pollo es un excelente alimento tanto desde el punto de vista de las
técnicas de producción como de la fisiología de la nutrición.
Resultados. Como resultados principales se determinaron tres
puntos críticos de control (PCC) para las etapas de recepción de materia prima,
sellado y tratamiento térmico; se establecieron límites críticos para los PCC,
las medidas correctivas y el sistema de monitoreo de los PCC.
Objetivo. Determinar peligros, PCC, LC y medidas preventivas
en la línea de producción de CARNE MOLIDA ZENU. Materiales y métodos. Se
realizó un estudio descriptivo de un caso típico de la producción de Carne
molida Zenú en donde cada etapa de la sección fue sometida a estudio y se
aplicaron los siete principios del sistema HACCP.
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN EL PRODUCTO DE CARNE
MOLIDA DE ZENÚ
A continuación se propone la implementación de los
siguientes 7 principios al producto carne molida de Zenú.
Imagen 1. Prácticarne Zenú.
Imagen tomada de: https://www.zenu.com.co/Practicarne-Zen%C3%BA
Imágen 2. Principios del HACCP
PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control
(PCC). PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control
de los PCC.
PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de
adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado.
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para
confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7:
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Lo que se debe tener en cuenta para implementar el sistema
HACCP
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos
resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan
y participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en
el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios,
personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud
pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e
ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como
la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la
inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.
El empeño por parte de la dirección es necesario para la
aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los
peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar
sistemas de HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias
primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función
de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso
final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas
epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control
se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe
controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad
de formular de nuevo la operación.
El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada
operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un
determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean
los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza
diferente.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el
proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema
de HACCP y realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo
flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta
de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para
la aplicación del sistema de HACCP.
Aplicación
1. Formación
de un equipo de HACCP
Un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un
equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in
situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse
el ámbito de aplicación del plan del Sistema de HACCP.
2. Descripción
del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que
incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición,
estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para
la destrucción de los microbios
(tales como los tratamientos térmicos, de congelación,
salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento
y sistema de distribución.
3. Determinación
del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos
previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En
determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener
en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración
de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de
HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se
aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases
anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación
in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con
la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando
proceda.
6. Enumeración
de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados
7. Determinación
de los puntos críticos de control (PCC)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas
de control para hacer frente a un peligro específico.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control
es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control
que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso
deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para
incluir una medida de control.
8. Establecimiento
de límites críticos para cada PCC
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y
validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada
fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados
suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW
y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la
textura.
9. Establecimiento
de un sistema de vigilancia para cada PCC
La vigilancia es la medición u observación programadas de un
PCC en relación con sus límites críticos. Además, lo ideal es que la vigilancia
proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan
asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites
críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en
un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una
desviación.
10. Establecimiento
de medidas correctivas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan
producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC
del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar
controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado
de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y
la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento
de procedimientos de comprobación
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar
si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser
suficiente
12. Establecimiento
de un sistema de documentación y registro
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con
un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los
procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá
ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Materiales y métodos de implementación carne molida Zenú
Para el diseño y la implementación del sistema HACCP se
eligió a la empresa ZENÚ, debido a su amplia trayectoria en el sector de las
conservas enlatadas y por su gran participación en el mercado colombiano.
El producto carne molida Zenú fue seleccionado por ser el
producto líder de la empresa y por la gran demanda que ha tenido en los últimos
años para el mercado de exportación.
En una primera etapa, se realizó un análisis de los
prerrequisitos: revisión general de las BPM, a los programas de capacitación,
mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones, calibración de
equipos e instrumentos de medición, saneamiento, limpieza y desinfección,
abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos; al
control de proveedores y materias primas, planes de muestreo y a la
trazabilidad de materias primas y producto terminado. Se efectuó un diagnóstico
de las BPM de acuerdo al Decreto 3075 de 1997, por medio de una inspección
visual.
Un paso importante en la metodología seguida fue el de la
elaboración de un diagrama de flujo sobre el proceso productivo completo,
puesto que resulta más fácil identificar los pasos de la posible contaminación,
sugerir los métodos de control y discutirlos con el equipo HACCP, si se cuenta con un diagrama
de flujo correcto. Este diagrama, especifica en forma clara y simple, todo el
proceso de fabricación, incluyendo todos los pasos del proceso, numerados
correlativamente, que la planta puede controlar directamente, con el propósito
de poder tener una base para una identificación de peligros potenciales de cada
proceso. También debe incluir las materias primas y los subprocesos que se
describen de cada uno de los procesos.
Se describieron los puntos de control crítico que puede
afectar la inocuidad, para cada uno
de los peligros
significativos e identificados, incluyendo
aquellos fijados para
controlar los peligros que pueden originarse tanto al
interior de la fábrica, planta o establecimiento, como en el exterior de la
misma.
Una vez descrito el producto y el proceso, se puede iniciar
el análisis de los peligros inherentes al proceso y determinar los PCC, LC, y
las medidas correctivas. De acuerdo al ámbito de estudio y basándose en las
observaciones se incluye un sinóptico de aplicación donde para cada etapa, se
describen los principales peligros que pueden ocurrir, así como las medidas
preventivas a tener en cuenta para minimizar o eliminar dicho.
Imagen 2. Diagrama de flujo de la línea de carne molida
empacada Zenú
Adaptación de Ramírez, S. L. P. (2009). Diseño e
implementación del sistema HACCP para la línea de pechuga desmechada enlatada.
Bogotá, CO: Red Revista Lasallista de Investigación. Retrieved from
http://www.ebrary.com.proxy.umb.edu.co:2048
Tabla 1 Resumen de aplicación a los principios de HACCP en
la carne molida Zenú
Adaptación de Ramírez, S. L. P. (2009). Diseño e
implementación del sistema HACCP para la línea de pechuga desmechada enlatada.
Bogotá, CO: Red Revista Lasallista de Investigación. Retrieved from
http://www.ebrary.com.proxy.umb.edu.co:2048
Conclusiones
El proceso de documentación y posterior puesta en marcha del
plan HACCP lleva a la empresa a mejorar aspectos tecnológicos que redundan en
el aseguramiento de la calidad del producto y a su vez establecen la confianza
que debe existir entre el consumidor y el producto en particular, así como de
los demás productos de la empresa.
Anexo 1. Definiciones
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación
de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para
decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto,
planteados en el plan del sistema de HACCP.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los
procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar
y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es
incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la
secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración
de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de
la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción
primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o
inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los
resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del
proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede
realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el
alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto
adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los
principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el
control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede
aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Transparente: Característica de un proceso cuya
justificación, lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor,
decisiones, limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están
explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de
HACCP son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos
y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento
del plan de HACCP.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de
observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC
está bajo control.
8. Bibliografía
FAO. (s.f.). El sistema HACCP para asegurar la inocuidad de
los alimentos. Recuperado de
http://www.fao.org/docrep/v9723t/v9723t0g.htm
FAO. (s.f.). Sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) y directrices para su aplicación. Recuperado de
http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm
Valcarcel Alonso, S. (1997). Manual práctico para el diseño
e implementación de sistemas HACCP. Recuperado de
https://www.osakidetza.euskadi.eus/contenidos/informacion/sanidad_alimentaria/es_12
47/adjuntos/manualDisImplAPPCC_c.pdf
Ramírez, S. L. P. (2009). Diseño e implementación del
sistema HACCP para la línea de pechuga desmechada enlatada. Bogotá, CO: Red
Revista Lasallista de Investigación. Retrieved from
http://www.ebrary.com.proxy.umb.edu.co:2048
